冷間精密鍛造は、(ニア)ネットシェイプ成形プロセスです。この方法で形成された部品は、高強度と精度、および良好な表面品質を備えています。現在、一般的な外車に使用されている冷間鍛造品の総量は40~45kgで、そのうち歯形部品の総量は10kg以上です。冷間鍛造ギア1個の重量は1kg以上に達することがあり、歯の形状精度はグレード7に達する可能性があります。
継続的な技術革新により、冷間押出技術の開発が促進されています。1980年代以降、国内外の精密鍛造の専門家が、平歯車やはすば歯車の冷間鍛造にスプリット鍛造理論を適用し始めています。分割鍛造の主な原理は、ブランクまたは金型の形成部分に材料の分割キャビティまたはチャネルを確立することです。鍛造プロセス中、材料がキャビティを満たす間、材料の一部は分配キャビティまたは分配チャネルに流れます。分割鍛造技術の適用により、高精度歯車の低切削加工および無切削加工が迅速に工業規模に到達することが可能になりました。ピストンピンなど、長さと直径の比率が5の押出部品の場合、軸方向の残留材料ブロックを使用して軸方向の迂回を通過することにより、1回限りの冷間押出を実現でき、パンチの安定性は非常に良好です。フラット平歯車成形の場合、ラジアル残留材料ブロックを使用して製品の冷間押出成形も実現できます。
クローズド鍛造とは、クローズドダイに1つまたは2つのパンチで金属を1回だけ押し出し、バリのないニアネットシェイプの精密鍛造品を得ることです。プラネタリーギアやサイドシャフトギア、スタースリーブ、クロスベアリングなどの一部の自動車精密部品は、切削を使用すると、材料の利用率が非常に低い(平均40%未満)だけでなく、多くの工数を要し、製造コストが非常に高くなります。海外では、クローズド鍛造技術を使用してこれらのネットシェイプ鍛造品を製造しているため、切断プロセスのほとんどを節約し、コストを大幅に削減しています。
スキル要件:冷間鍛造技術の成形精度は、温間鍛造や熱間鍛造よりも高く、精密成形の分野で独自の利点があります。冷間鍛造技術の使用により、内径の平滑性、寸法精度、表面強度が向上し、銃身の寿命が延び、銃の射撃精度が向上し、テーパー銃身の加工が容易になり、質量を減らすことができます。冷間鍛造プロセスはシュタイヤーによって最初に提案され、その後、世界の多くの国がシュタイヤーの冷間鍛造工作機械を使用して砲身を加工しました。
